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床身铸件非加工表面和外观质量对铸件商品性颇有影响，它们包括：
1、表面凹凸度（涨箱、缩陷和夹砂）；
2、表面或内腔清洁度（粘砂、粘涂料层）；
3、平面度偏差（非加工面起伏不平）；
4、表面粗糙度；
5、轮廓清晰度（凸台、脐子等结构单元的轮廓清晰度，用肉眼评定）。机床铸件对消失模的要求：涂模⑴：涂料要求：采用水基石墨涂料，其波美度为60-70之间，涂刷时在温室内，烘干前严禁搬动，以防止变形⑵刷涂要求：涂料搅拌均匀，刷涂时严谨露白.⑶涂层烘干：涂料供干后要有足够的强度，在50-60℃的烘干24h。
选用灰铸铁做机床铸件的优点同热处原因一、选用灰铸铁做机床铸件的优点
机床铸件作为一种大型铸件须要经过时效处理才能提高本身的使用性能，床身铸件的内在质量。机床铸件，床身立柱，机床工作台等铸件整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
机床铸件回火时应严格遵守回火工艺，筋板密集或易变形部位应加支撑筋，防止应回火温度导致变形和断裂。应有专人看管回火炉温度计，及时控制温度，防止温度过高或过低，这样会对机床铸件回火工件有很大的影响。
机床铸件刚混好的树脂砂充填性不错，流动性好，填砂后工人只需轻轻刮平即可，不需用风动捣实，一方面延长了木模使用寿命，另一方面降低了工人的劳动强度，提高了造型制芯生产效率，与粘土砂相比，每吨铸件可减少造型制芯工时12小时压铸合金与模具钢的亲和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。压铸合金与型壁粘合后会产生较大的脱模阻力，铸件脱模时出现拉伤。目视铸件粘模部位存在表面粗糙、脱皮或缺料等拉模痕迹（注：要与积碳相区别），在粘合严重的情况下铸件会被撕裂破损。而目视模具型腔表面粘附一层压铸合金，颜色泛白。压铸合金液喷射或流动冲击型壁或型芯后，使型壁或型芯温度升高，在高温时合金液与型壁的模具钢发生熔融焊合而产生相互粘附。
为了使机床铸件达到需要的硬度和使大型铸件具有力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺是不能少的。机床铸件的热处理是机械制造中的重要工艺环节，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变铸铁平台和机床铸件表面的化学成分，赋予工件的使用性能。其特点是铸铁平台和机床铸件的内在质量。
机床铸件的材质为细腻灰口铸铁，熔炼时配比45%的钢，以提高机床铸件的刚性；也有客户要求做球墨铸铁的，球墨铸铁的刚性比灰铸铁要好，但减震效果相比灰铸铁是有很大差距的，而且铸造成本比灰铸铁要高很多；所以球墨铸铁不适合做机床的主要构件，比较适合做机床工作台铸件使用。
选用灰铸铁做机床铸件的优点
二、大型床身铸件进行热处理的原因
一、采用低温化学热处理床身铸件的设计多数从刚性考虑，对热处理要求变小，性高尺寸稳定性好。
二、采用周期式作业炉大部分床身铸件加热采用盐浴炉。真空炉或在气体渗碳炉中滴注煤油生成保护气氛中进行。
三、铸钢床身铸件一般采用非合金(碳素)结构钢及合金结构钢。少数床身铸件，如镶钢导轨、淬硬丝杠等采用低合金工具钢及轴承钢等。
四、床身铸件要求具有高的稳定性通常在制作工序中有一次或多次稳定化处理，如去应力退火、自然时效处理等，尽量减少残余内应力，以确定铸铁工作台的稳定性。
五、局部淬硬及表面淬硬零部件多有许多床身铸件只要求局部表面有高的性比如机床工作台，T型槽工作台，落地镗床工作台等，除少数床身铸件采用盐浴炉局部淬硬外，大部分床身铸件采用局部表面淬火法。
六、部分钢制床身铸件经过预先热处理如铸钢件、锻件及轧材等，经过退火、正火或调质处理等预先热处理，以提升床身铸件的强度，去掉组织缺陷及改进加工工艺性能：为热处理做好组织准备，减少热处理变形。
大型床身铸件制造工厂的生产过程是指将原材料或半成品生产机床产品的全过程。在生产过程中，主要的过程是直接改变工件形状和尺寸的加工过程，另外也包括各种辅助生产过程，如技术准备、检验、运输、保管、包装等。为了降低机床的生产成本，一台机器中的许多零部件往往都是由各种生产厂制造的，这样做也有利于实现零部件的标准化和组织化生产。在工厂生产过程中，按顺序直接改变生产对象的形状尺寸、物理机械性质，以及决定零件相互位置关系的过程统称为床身铸件制造工艺过程，简称为工艺过程。因此，工艺过程是生产过程的主要部分。工艺过程可分为铸造、锻压、焊接、冲压、机械加工、热处理、表面处理和装配等过程。
下面，介绍大型床身铸件压实紧砂造型的优点：
一、大型床身铸件尺寸，表面光洁。
二、大型床身铸件重量比普通造型方法减轻10％，且重量均匀一致。铸钢件的重量偏差由普通机器造型的3％~5％降低为1％~2％；床身铸件的重量偏差由原来的1.5％降低到1％。另外，由于精度不错可以减少加工余量，节约金属也节约加工工时。
三、机床压实紧砂的工艺简单，易于实现自动化造型，生产速率不错。
四、降低劳动强度，改进劳动条件。很大一部分铸件，皮带轮可采用单压实紧砂造型方法，噪音小。
五、砂型紧实度不错，蓄热系数不低，也加快了金属凝固，改进铸件内的质量，金相组织为致密，力学性能有所提升。
六、高压造型有大的适应性，能制造复杂，大的铸件。
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